Які є процеси виробництва конекторів?

Процес виготовлення електронних роз’ємів зазвичай починається з штампування штифтів. За допомогою великих високошвидкісних штампувальних машин електронні з’єднувачі (контакти) штампуються з тонких металевих смуг. Один кінець великого рулону металевої смуги подається в передній кінець штампувального верстата, а інший кінець проходить через гідравлічний верстак штампувального верстата і намотується на котушку. Котушка витягує металеву стрічку та згортає її, щоб виштампувати готовий продукт.

Після того, як штифти роз’єму будуть відштамповані, їх слід відправити в секцію покриття, де на контактну поверхню роз’єму електроніки буде нанесено різні металеві покриття. Подібні проблеми, що й на стадії штампування, такі як скручування, ламання або деформація штифтів, також виникнуть, коли штамповані штифти надсилають до обладнання для нанесення покриттів. Оскільки деякі типи шпильок потрібно покривати декількома шарами металу, виробники також хочуть, щоб система перевірки могла розрізняти різні металеві покриття, щоб перевірити, чи вони на місці та правильні пропорції. Це дуже складне завдання для системи зору, яка використовує чорно-білу камеру, оскільки відтінки сірого зображення різних металевих покриттів насправді майже однакові. Хоча камера системи кольорового бачення може успішно розрізняти ці різні металеві покриття, проблема утрудненого освітлення все ще існує через неправильні кути та відображення поверхні покриття.

Пластикове посадочне місце електронного роз'єму виготовляється на стадії лиття під тиском. Звичайний процес полягає у впорскуванні розплавленого пластику в металеву мембрану шини, а потім її швидкому охолодженні до формування. Коли розплавлений пластик не заповнює повністю мембрану шини, з’являються так звані «короткі удари», що є типовим дефектом, який необхідно виявити на стадії лиття під тиском. Інші дефекти включають заповнені або частково заблоковані гнізда (ці гнізда повинні бути чистими та без перешкод, щоб належним чином з’єднатися зі штифтами під час остаточного складання). Оскільки використання підсвічування може легко ідентифікувати відсутні касети та заблоковані гнізда, система машинного зору, яка використовується для перевірки якості після лиття під тиском, є відносно простою та легкою у використанні.

Заключним етапом виготовлення електронного роз’єму є складання готового виробу. Існує два способи підключення гальванічних штифтів до касети з литтям під тиском: одноразове з’єднання або комбіноване з’єднання. Один плагін означає підключення одного штиря за раз, а комбінований плагін означає підключення кількох контактів до касети одночасно. Незалежно від типу з’єднання, виробники вимагають, щоб усі штирі були перевірені на відсутність або правильне розташування на етапі складання. Інший тип планової перевірки пов’язаний із вимірюванням відстані на сполучній поверхні з’єднувача. Як і на етапі штампування, збірка з’єднувачів також створює проблему для автоматичної системи перевірки з точки зору швидкості перевірки. Незважаючи на те, що більшість складальних конвеєрів мають одну або дві частини на секунду, для кожного роз’єму, що проходить через камеру, система зору зазвичай потребує завершення кількох різних елементів перевірки. Тому швидкість перевірки знову стає важливим показником продуктивності системи. Після складання загальні розміри роз’єму на порядки перевищують допуск на розміри, дозволений для одного контакту.