Процес виготовлення водонепроникного роз’єму
1. Штампування
Процес виробництва електронних роз'ємів зазвичай починається з штампувальних штифтів. Через велику швидкісну штампувальну машину електронний роз'єм (штифт) пробивається з тонкої металевої смужки. Один кінець великого намотаного металевого ременя подається в передній кінець штампувальної машини, а другий кінець пропускається через гідравлічний робочий стіл штампувального верстата для намотування в котушку. Котушка витягує металевий ремінь і згортає його, щоб пробити готовий виріб.
2. Гальваніка
Після штампування штифта на роз'ємі його слід направити в секцію гальванічного покриття. На цьому етапі електрична контактна поверхня роз'єму буде покрита різними металевими покриттями. Тип проблеми, подібний до етапу штампування, такий як скручування, сколювання або деформація штифтів, також виникає, коли штамповані штифти подаються в обладнання для гальванічного покриття. За допомогою методів, описаних у цій статті, такі дефекти якості можна легко виявити.
Однак для більшості постачальників систем машинного зору багато дефектів якості, які виникають під час процесу гальваніки, все ще є&"; заборонена зона &"; системи контролю. Виробники електронних водонепроникних роз'ємів сподіваються, що система перевірки може виявити різні непослідовні дефекти, такі як дрібні подряпини та отвори на поверхні покриття штифтів роз'єму. Хоча ці дефекти легко виявити для інших виробів (таких як днища банок з алюмінію або інші відносно рівні поверхні); однак через неправильну та кутову конструкцію поверхні більшості електронних роз'ємів системи візуального контролю важко отримати Зображення, необхідне для виявлення цих тонких дефектів.
3. Ін’єкція
Пластикове сидіння коробки електронного водонепроникного з'єднувача виконано на стадії лиття під тиском. Звичайний процес - впорскування розплавленого пластику в металеву плівкову плівку, а потім його швидке охолодження до утворення. Так званий" короткі кадри" з’являються, коли розплавлений пластик не може повністю заповнити плодову мембрану, що є типовим дефектом, який потрібно виявити на етапі лиття під тиском. Інші дефекти включають заповнення або часткове блокування розеток (розетки повинні бути чистими та безперешкодними, щоб їх можна було правильно підключити до штифтів під час остаточного складання). Оскільки за допомогою підсвічування можна легко визначити відсутність сидіння в коробці та підключення розетки, система машинного зору для контролю якості після лиття під тиском порівняно проста і легка у реалізації.
4. Збірка
Завершальним етапом виготовлення електронних роз’ємів є збірка готової продукції. Існує два способи підключення гальванічних штифтів до сидіння інжекторної коробки: індивідуальне сполучення або комбіноване спарювання. Індивідуальне спарювання означає вставлення по одному штифту; комбіноване сполучення означає одночасне з'єднання кількох штифтів із сидінням коробки. Незалежно від того, який метод підключення прийнятий, виробник вимагає, щоб всі штирі були перевірені на наявність дефектів і правильного розташування на етапі складання; інший тип звичайного завдання перевірки пов'язаний з вимірюванням відстані між сполученими поверхнями з'єднувача.
Як і етап штампування, монтаж з'єднувача також створює виклик системі автоматичного контролю з точки зору швидкості перевірки. Хоча більшість складальних ліній мають час циклу від одного до двох штук в секунду, для кожного роз'єму, який проходить через камеру, системі зору зазвичай потрібно виконати кілька різних проектів перевірки. Тому швидкість виявлення знову стала важливим показником продуктивності системи.
